عنوان پایان‌نامه
مسیله چیدمان ماشین ها درسلولها در حالت دینامیک ویافتن تعداد ومسیر بهینه دستگاه حمل اتوماتیک
- مقطع تحصیلی
- کارشناسی ارشد
- محل دفاع
- کتابخانه پردیس 2 فنی شماره ثبت: 1954;کتابخانه مرکزی -تالار اطلاع رسانی شماره ثبت: 49225
- تاریخ دفاع
- ۰۱ شهریور ۱۳۹۰
- دانشجو
- مهدی زمانی پور
- استاد راهنما
- فریبرز جولای
- چکیده
- در این پژوهش برآنیم تا با ارائه مدل ریاضی، به چیدمان درون سلولی ماشین ها که در واقع فاز سوم و نهایی طراحی سیستم های تولید سلولی است، بپردازیم. در ادبیات موضوع، مقالات بسیار کمی را می توان یافت که همزمان به هزینه های حمل و نقل درون و برون سلولی پرداخته و از طرف دیگر محدودیت های مربوط به وسیله حمل قطعات را نیز در نظر گرفته باشند. در این مدل امکان تغییر در چیدمان وجود دارد. در واقع در ابتدا مسئله را برای حالت معین حل خواهیم کرد و سپس با در نظر گرفتن تغییرات در تقاضا با توجه به توزیع آن، مسئله را برای حالت پویا حل می کنیم. در حالت پویا به دلیل آنکه امکان تغییر در تقاضا وجود دارد می بایست تمهیداتی جهت کم کردن هزینه از طریق تغییر در چیدمان ماشین ها در نظر گرفته شود. کمینه کردن مجموع هزینه ها، هدف این برنامه ریزی ریاضی است. این هزینه ها عبارتند از هزینه حمل درون سلولی قطعات، هزینه حمل برون سلولی قطعات و هزینه های مربوط به تغییر جایگاه ماشین ها بر اساس تغییرات تقاضای قطعات از دروه ای به دوره ی دیگر. ضمن آنکه مدل ما برای هر مکان-سلول یک نقطه بارگیری و بارگذاری را در نظر می گیرد. علاوه بر آن به دلیل نیاز به افزایش سرعت حمل و نقل در هر سیستم تولیدی، موقعیت هر دستگاه حمل اتوماتیک در بین ماشین ها به گونه ای خواهد بود که از برخورد وسایل نقلیه با یکدیگر جلوگیری شود. در واقع بر خلاف سیستم های سنتی، این مسیر ها به گونه ای طراحی خواهند شد که هیچ کدام با همدیگر تلاقی نداشته باشند. در ادامه این پژوهش، با توجه به NP سخت بودن مسئله، الگوریتم ژنتیکی طراحی شده و مسئله در محیط نرم افزر متلب پس از کد شدن، حل گردید. برای بررسی کارایی این روش، از 3 سری تست موجود در ادبیات استفاده شد. نتایج حاصل از پیاده سازی الگوریتم ژنتیک با خروجی نرم افزار گمز مقایسه و گزارش شد. با توجه به جدید بودن مسئله، 6 سری تست تصادفی در مقیاس مختلف طراحی و با روش پیشنهادی حل شدند و نتایج آن گزارش داده شد.
- Abstract
- In this research, we presented a mathematical model for cell formation problem which is the third and the last phase of designing cellular manufacturing systems. There are very few articles in literature consider both intra and inter cell handling cost and also its related material handler. We considered a dynamic environment in which demands of parts are changed in periods. We concentrated to minimize total costs that are: cost of inter-cell material handling, cost of intra-cell material handling and cost of relocating machines in consecutive periods. Moreover, in order to avoid any collision between AGVs, each cell has a material handler according to its producing parts. As output of second phase of CMS design, each part is assigned to one cell so it is necessary for each cell to have a unique AGV. In another word, we tried to generate a tandem AGV system. For each cell, an input/output position is also considered for those raw parts need to be transferred among cells. Since the resulted model is a NP-hard one, a genetic algorithm was designed and coded in MATLAB software. Based on three benched mark test problems in literature, the algorithm is implemented and results are compared with output of GAMS as exact solution. Six other tests were designed randomly and results of the method were compared.
